[一线]“吵”出来一项创新成果

记者日前在江岸车辆段轮轴车间听说一桩趣事：调度和班组长吵架，“吵”出了一项创新成果——“可检修车轴轴颈弯曲度检测及镦粗处理工艺调整”。

原来车间生产调度丁一齐和轮轴检修班组班长熊英豪因后者所在班组没有完成当日生产计划而产生争执。熊英豪反复解释，当日的车轴轴颈镦粗情况较多，天车反复调装作业影响了进度。丁一齐却说，他不管生产过程只管生产结果。两人互不相让，最后吵到了车间主任汪平那里。

“生产任务是刚性要求，没有道理可讲。”汪平一锤定音，“但是，既然出现了问题就要解决，不然下次出现同样的情况怎么办？这样，你们俩都是技术骨干，好好找找解决问题的方法。”这两人一听都没了脾气。

在随后的一星期里，丁一齐和熊英豪形影不离，不是一起看生产过程，就是讨论工艺流程。经过研究发现，问题出在原有工艺的先后顺序上。普通外圆磨床设置在车轴加工流水线中部，车轴上线前检测时，使用天车进行反复调装作业，不仅车轴加工效率低，且安全隐患较大。找到问题后，两人通过反复论证，提出了调整工艺的办法。

通过调整原有可检修车轴加工工艺，使用数控车轴车床取代普通外圆磨床，对可检修车轴轴颈弯曲度进行检测。检测处理完毕后，可检修车轴按照现有车轴加工流水线布局，利用机械手从车削加工顺利流转至磨削加工，减少天车频繁吊装作业。

由此，生产线加工的车轴数量从以前的每天50根提高至每天80根，轮对组装数量从以前的每天50对提升至60对，有力地保证了轮对生产任务顺利完成。为此，车间给他俩发了1000元的技术攻关奖。

其实，这样的小改小革，已成为了这个车间出效益的传家宝。据统计，近三年来，该车间在小改小革方面的奖励达2万余元。

据悉，早在2013年，针对设备日渐老化、生产任务不断加大的状况，轮轴车间就将一些企业的先进管理理念与实际工作相结合，创新提出《7S精益管理办法》。“7S”是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约这7个英文单词的缩写。其目标就是要通过有效管理，塑造一个整洁、安全、舒适的工作环境，消除浪费，提升效率和品质。

现在，轮轴车间以“7S”管理为基础，重点建立了全面的“精益化管理”制度，主要涵盖JIT准时生产模式、7S现场管理、TPM全员生产设备保全、精益组织管理、精益流程管理、TQM全面质量管理等六大方面，形成具有轮轴工作特色的车间级“精益化管理“制度，并已在江岸车辆段全体检修车间中推广。