机器人当道的“本质安全”车间

　　10月29日，全省“安全生产媒体楚天行”采访团来到东风汽车车轮随州有限公司，实地探访了该公司的高端车间。

　　在车间，胳膊肘关节向右旋转180度，然后不断向右伸长，张开手掌，紧紧握住轮辋，将轮辋准确放在自动打孔机下方后松开手掌……原本需要人工操作的轮毂合成环节，被机器人代替，大大提升了本质安全。据公司安技环保科科长张清亮介绍，高端车间里有一条全自动乘用车车轮生产线，这条生产线上机器人是主力，从制模、打孔、喷漆到最终合成、分装，都有专门的机器人“履行责任”。原本需要60人进行作业的生产线，因为机器人的存在，现在只需22人。偌大的车间，机器声轰鸣，几个劳保用品穿戴整齐的工人，在一旁给机器人当“助手”。“他们主要负责控制电脑，对机器人进行监督巡视，发现机器人有异常，及时报告维修。”张清亮向记者介绍道。

　　据了解，高端车间里的全自动生产线于2015年7月开始进行安装调试，2016年2月建成投产，总造价1.4亿元，由西班牙进口多工位压力机、荷兰进口轮辋合成线、全自动涂装生产线和识别包装线四部分组成。“仅仅西班牙进口多工位压力机，动一下就能完成8道工序。这条生产线，每小时可产600只车轮，年产能高达300万只。更重要的是，机器人是设置好的程序，相对稳定，即使出现问题也只是机械故障，并不会造成人员伤亡。用机器人代替工人，不稳定因素少了，安全生产从本质上得到了保障。”张清亮说。

　　不仅是重金购买机器人，随州车轮厂的员工自己也在“造机器人”。公司安技环保科安全员薛波就于今年4月份，在安全提案会上提出制作滚型模换模专用装置，保障工人在搬运、拆卸、安装模具的人身安全的提案。

　　为什么会提出这个题案？“我们滚型模的搬运、拆卸、安装均采用人工作业方式，模具单只重量都有30千克至55千克，工人在作业过程中，由于模具重量大，员工站立在辊道上作业，滑落可能造成高坠伤害；搬运用力不当易造成腰部损伤；起重机从模具存放架上吊取滚型模，以及配合安装模具时，配合失误可能会导致起重伤害等。”薛波介绍说。这个提案当场就获批执行。

　　据薛波介绍，提案通过后，他就开始着手画换模装置的设计图，找厂家制作了3台滚型模换模专用装置，总共投入15.3万元。“有了这几台专用装置，模具转运、更换很简单，全程不用工人出什么力，工作轻松多了，效率也提高了，不用担心作业过程中会砸到脚、闪到腰。” 轮辋一线的工作人员小王说道。

　　据介绍，滚型模换模专用装置是薛波自主独立研发并制造的，已在申请专利。目前，3台滚型模换模专用装置已制作完成1台，待安全操作规程编制完成后，会正式投入使用。（龚蜜）

责任编辑:何习文